杭州定制陶瓷金剛石砂輪用途
發(fā)布時間：2025-02-19 00:40:16
杭州定制陶瓷金剛石砂輪用途
自動成型技術的發(fā)展：樹脂薄片砂輪的成型技術一直是影響磨具企業(yè)生產(chǎn)成本和生產(chǎn)效率的重要因素，樹脂薄片砂輪如果能夠采用機械自動化的大批量生產(chǎn)，將能夠極大降低生產(chǎn)成本，提升生產(chǎn)效率。想要規(guī)模化生產(chǎn)，比較理想的是自動壓制成型。早在上世紀八十年代，磨具行業(yè)內(nèi)就進行過這方面的探索和嘗試，從國外引進了一臺自動成型壓機。該設備設計緊湊，和普通的壓機區(qū)別只在多了一個飼料系統(tǒng)。它的工作原理是：將混合料放入上方的料斗內(nèi)，通過震動，落在傳送帶上，用刮板刮平，調(diào)節(jié)傳送速度，將料送至稱量斗內(nèi)，稱量準確后投料入模腔。從設計原理上看，應該能夠快捷有效，但這里有個致命缺陷，以至于后來無論怎么調(diào)整，總是達不到設計的理想水平。因為薄片砂輪投料不象冶煉剛玉、碳化硅，原料的誤差不能太大，通過傳送帶送料，要想稱量準確不是一件容易的事，反復調(diào)整，不但提高不了效率，反而浪費了大量的時間。現(xiàn)在采用的是折中辦法，繞開比較棘手的飼料系統(tǒng)，人工飼料，用多工位壓機，勞動強度降低，生產(chǎn)效率也能保證。
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材料品質(zhì)的介紹說明：1、金剛石砂輪粉體酚醛樹脂。 對粉體酚醛樹脂來說，流長、顆粒尺寸、烏洛托品含量和膠化時間的波動都會影響砂輪的品質(zhì)穩(wěn)定。粉體樹脂的流程是影響結合劑結構的較重要的性能指標，粒度尺寸影響到濕潤劑的用量，揮發(fā)份的含量也很重要。實際砂輪制作過程中，必須保證各批次粉體樹脂性能的穩(wěn)定，這樣才能確保砂輪的質(zhì)量。2、網(wǎng)片技術指標的穩(wěn)定。網(wǎng)片較初應用在樹脂砂輪中，較重要的作用是提高砂輪的強度。隨著樹脂砂輪性能的不斷提高，網(wǎng)片在樹脂砂輪中的作用顯得十分重要。主要表現(xiàn)在：強度的波動、切片的變形、磨片的分層等。 網(wǎng)片含膠量的高低對砂輪的強度、粘度及樹脂砂輪的切磨削性能都有影響，理論上講，在砂輪制作工藝穩(wěn)定及允許的條件下，網(wǎng)片含膠量越高，砂輪的強度越高，粘結性能越好，同時切磨削越穩(wěn)定。3、金剛石砂輪液體酚醛樹脂。液體酚醛樹脂的固體含量、粘度、凝膠時間和溶水性等指標的波動范圍都有不同程度的影響，因此砂輪生產(chǎn)廠家必須根據(jù)自己的產(chǎn)品性能要求，結合自身的混料、成型和硬化工藝特點，制定出適合自己的液體樹脂技術指標和范圍。 金剛石砂輪的硬度是指砂輪表面上的磨粒在磨削力作用下脫落的難易程度。樹脂砂輪的硬度軟，表示樹脂砂輪的磨粒容易脫落，樹脂砂輪的硬度硬，表示磨粒較難脫落。樹脂砂輪的硬度和磨料的硬度是兩個不同的概念。同一種磨料可以做成不同硬度的樹脂砂輪，它主要決定于結合劑的性能、數(shù)量以及樹脂砂輪制造的工藝。磨削與切削的顯著差別是樹脂砂輪具有“自銳性”，選擇樹脂砂輪的硬度，實際上就是選擇樹脂砂輪的自銳性，希望還鋒利的磨粒不要太早脫落，也不要磨鈍了還不脫落。
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結合劑起粘結磨料的作用：常用的是陶瓷結合劑，其次是樹脂結合劑。結合劑選料不同，影響砂輪的耐蝕性、強度、耐熱性和韌性等。磨粒粘結愈牢，就愈不容易從砂輪上掉下來，就稱砂輪的硬度，即砂輪的硬度是指砂輪表面的磨粒在外力作用下脫落的難易程度。容易脫落稱為軟，反之稱為硬。砂輪的硬度與磨料的硬度是兩個不同的概念。被磨削工件的表面較軟，磨粒的刃口（棱角）就不易磨損，這樣磨粒使用的時間可以長些，也就是說可選粘接牢固些的砂輪（硬度較高的砂輪）。反之，硬度低的砂輪適合磨削硬度高的工件。砂輪在高速條件下工作，為了保證安全，在安裝前應進行檢查，不應有裂紋等缺陷；為了使砂輪工作平穩(wěn)，使用前應進行動平衡試驗。 砂輪工作一定時間后，其表面空隙會被磨屑堵塞，磨料的銳角會磨鈍，原有的幾何形狀會失真。因此必須修整以恢復切削能力和正確的幾何形狀。
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磨料力度的說明：在磨削過程中，金剛石砂輪磨料粒度的選擇會直接影響超硬材料在磨削加工表面的質(zhì)量與效率。所以在選擇正確的磨料力度是必不可少的，所以在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，盡量選擇較粗的粒度，提高加工效率。粗磨時，可以選用120-150#粒度的磨料，精磨時可以選用180-240#粒度的磨料，超精磨時可以選用W40-W7粒度的微粉磨料。中磨料的濃度對超硬材料的磨削效果有一定的影響，濃度過高或過低都會造成磨料的過早脫落，使砂輪損耗費用增加，所以在選擇磨料濃度的時候也是非常關鍵的一步。實驗結果表明，粗磨時，可以選擇較高的濃度，以增加單位面積內(nèi)的有效磨粒數(shù)，提高加工效率+精磨時應選擇較低的濃度。一般情況下，粗磨時磨料濃度可以選用100-150%，精磨時磨料濃度可以選用75-100%左右。較后一個結合劑的選擇，導熱性較好的金屬結合劑對磨粒的結合力較大，適用于晶形比較完整的金剛石磨料，具有相對較高的磨削比。樹脂結合劑對磨粒的結合力較弱，適用于脆性大、強度低的金剛石磨料。陶瓷結合劑性能介于上述二者之間。鑄鐵短纖維結合劑對磨粒的結合力高達50-100kg/mm2，抗拉強度高達15-30kg/mm2，比普通金屬結合劑性能優(yōu)越很多。由其制成的金剛石砂輪磨削加工工程陶瓷時，磨削比大約是樹脂結合劑砂輪的4-5倍，適用于制作晶形完整的金剛石磨粒砂輪。
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磨削運動過程的技術分析：今天我們?yōu)榇蠹医榻B一下金剛石滾輪的磨削運動過程技術分析，我們了解在任何一種磨削過程中，都要出現(xiàn)以下的綜合運動，即和工件的旋轉，砂輪或工件的平面縱向的或橫向的，連續(xù)的或周期的移動，即橫向和縱向進給。當首先批磨粒接觸時以及隨后金剛石砂輪的周邊或端面與工件接觸的每一時刻，有三部分磨粒參加接觸，即切削的磨粒，擠壓的磨粒和僅起摩擦作用的磨粒。第四部分磨粒在切削線以外，它們在磨削過程中不參加砂輪與工件的接觸。單顆磨粒和整體砂輪的切削動力學是以磨削系數(shù)即切削力的切向分力對徑向分力的比值為特征的。磨削過程是處于純切削和滑動摩擦之間，磨削系數(shù)是磨具與工件材料的接觸面積和摩擦系數(shù)決定的。當金剛石砂輪粒度減小，組織編號和氣孔率增大時，摩擦系數(shù)便下降，磨削系數(shù)隨切削深度，冷卻潤滑液成分和工件材料性能的不同而變化。磨削系數(shù)表面，當磨粒與金屬的接觸面積減小時，切削力的徑向分力在到達特征點以前的增長速度比切向分力要快，然后是急劇增大而則下降，便開始剪切或切削金屬。
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壓料零件的相關介紹：壓料零件如壓料板、優(yōu)力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養(yǎng)時檢查各部位的配件關系及有無損壞，對損壞的部分進行修復，氣動頂料檢查有無漏氣現(xiàn)象，并對具體的情況采取措施。如氣管損壞進行更換。要對模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產(chǎn)，故應經(jīng)常保持模具頂針、導柱的潤滑(要選用較適合的潤滑劑)，并定期檢查頂針、導柱等是否發(fā)生變形及表面損傷，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，要及時更換；完成一個生產(chǎn)周期之后，要對模具工作表面、運動、導向部件涂覆專業(yè)的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確保其始終處于較佳工作狀態(tài)；隨著生產(chǎn)時間持續(xù)，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模具之間的熱交換率，增加企業(yè)生產(chǎn)成本，因此對流道的清理應引起重視；對于熱流道模具而言，加熱及控制系統(tǒng)的保養(yǎng)有利于防止生產(chǎn)故障的發(fā)生，故而尤為重要。